民國99年 乙級專案 18500 機械加工乙級 學科歷屆試題與答案，共 80 題可線上瀏覽，適合查詢考古題、題庫與解答。
設錐度T = 1 / 5 ± 0 . 0008 ,若錐度軸線長為25 m m ,二端直徑差為5 m m ,則其二端直徑公差應 為正負 1. 0 . 004 m m 2. 0 . 008 m m 3. 0 . 02 m m 4. 0 . 04 m m 。
答案：(3) 0 . 02 m m
解析：錐度定義 T＝(D－d)/L，故二端直徑差 D－d＝T×L。依公差傳遞，直徑差的公差等於長度乘上錐度公差：δ(D－d)＝L×δT＝25×0.0008＝0.02 mm，因此二端直徑差公差為 ±0.02 mm。對照其他選項：±0.004 mm 相當於錐度公差 0.00016、±0.008 mm 相當於 0.00032、±0.04 mm 相當於 0.0016，均與題給的 ±0.0008 不符。
鑽模導套安裝時,下端與工件之間隔約為鑽頭直徑之 1. 0 . 3 倍 2. 2 倍 3. 4 倍 4. 6 倍。
答案：(1) 0 . 3 倍
解析：鑽模導套的功能是引導鑽頭，使鑽頭不致偏擺並能順利排屑。導套下端面與工件表面必須留出間隙，一般約為鑽頭直徑的 1/3（即 0.3 倍）：間隙太小，切屑排出不順，易阻塞並使導套與工件摩擦磨耗；間隙太大，鑽頭在導套出口處失去導引，容易偏斜而影響孔的位置精度與孔徑。故選 0.3 倍。
下列有關輥花工作之敘述何者錯誤 1. 需注入切削劑 2. 工件直徑增大 3. 工件直徑減少 4. 尾座頂心支持工件。
答案：(3) 工件直徑減少
解析：輥花（壓花）是利用輥花刀在工件表面滾壓，使材料產生塑性流動而形成花紋，工件外徑會因材料被擠出而略微增大，故「工件直徑減少」的敘述錯誤。輥花時接觸面積大、壓力高，必須注入切削劑以潤滑與冷卻；細長工件須以尾座頂心支持，避免彎曲；通常採低轉速、大進給，才能使花紋清晰。因此錯誤者為 3。
刮削精密平面每次刮削深度約為 1. 0 . 001 ~0 . 003 m m 2. 0 . 005 ~0 . 008 m m 3. 0 . 01 ~0 . 03 m m 4. 0 . 05 ~0 . 08 m m 。
答案：(1) 0 . 001 ~0 . 003 m m
可以正確測量螺紋角之量具為 1. 螺紋分厘卡 2. 角度儀 3. 正弦規 4. 光學投影線。
答案：(4) 光學投影線
解析：螺紋角是牙腹之間的夾角，公制螺紋為 60°，需將牙形放大投影後量測。光學投影儀可把螺紋輪廓投影到螢幕上，與標準牙形圖比對或直接讀取角度，是量測螺紋角較合適的方法。螺紋分厘卡量測的是節徑，不是角度；正弦規主要用於量測工件斜面角度，需搭配塊規，且對小尺寸螺紋不易架設；一般角度儀的接觸方式與解析度難以準確量出牙腹夾角。
中心鑽頭的錐角是 1. 45 度 2. 60 度 3. 90 度 4. 120 度。
答案：(2) 60 度
解析：中心鑽用於在工件上鑽出中心孔，前端定位錐面的錐角為60度，可使後續鑽頭或頂針穩定定位。一般麻花鑽的鑽尖角才是118度（常概稱120度），不要與中心鑽的60度錐面混淆；45度、90度及120度均非中心鑽的標準錐角。
在直徑50 m m 的工件上,用直徑20 m m 鑽頭鑽孔, 切削速度為25 m / m i n , 則主軸每分鐘之迴轉 數約為 1. 160 轉 2. 260 轉 3. 400 轉 4. 600 轉。
答案：(3) 400 轉
解析：鑽削主軸轉數公式 N=1000×V/(π×d)，V為切削速度(m/min)，d為鑽頭直徑(mm)。代入 V=25、d=20：N=1000×25/(3.1416×20)=25000/62.832≈397.9 rpm，約400轉/分。工件直徑50mm與計算無關，因鑽孔轉數取決於鑽頭直徑而非工件直徑。故選3。
在車床上以10 × 0 . 01 m m 之量表校偏心工件,若指針迴轉4 圈,則工件的偏心距離為 1. 0 . 5 m m 2. 1 m m 3. 2 m m 4. 4 m m 。
答案：(3) 2 m m
解析：10×0.01 mm 的量表表示刻度值為 0.01 mm，指針每迴轉一圈走 100 格，即 100×0.01＝1 mm。指針迴轉 4 圈，量桿總位移為 4×1＝4 mm。校偏心時，工件轉一圈量表讀數的最大與最小差即為偏心量的兩倍，故偏心距離 e＝總位移／2＝4／2＝2 mm。0.5 mm 與 1 mm 皆為把圈數或刻度換算錯誤的結果。
用車床精車削圓桿外徑尺寸,下列何種公差等級較合理 1. I T 1 2. I T 7 3. I T 12 4. I T 16 。
答案：(2) I T 7
解析：車床精車削外徑屬精密加工，一般可達 IT7～IT8 級，故選 IT7 較合理。IT1 屬塊規、精密量具或研磨級精度，普通車床精車難以達成；IT12 為中級加工（粗車、銑削）常用範圍，精度偏鬆；IT16 屬鑄造、粗胚或自由尺寸等級，公差過大。公差等級數字愈小愈精密，選用時須與加工方法的能力相符，避免要求過高而增加成本。
作為劃線用之游標尺是 1. 游標卡尺 2. 游標高度規 3. 游標深度規 4. 齒厚游標尺。
答案：(2) 游標高度規
解析：游標高度規以平板為基準面，利用游標原理讀取高度，可對工件做高度劃線及高度量測，是鉗工劃線常用的游標量具。游標卡尺主要用於量測外徑、內徑與深度；游標深度規用於量測深度；齒厚游標尺則專門量測齒輪弦齒厚，三者皆非以劃線為主要用途。
端銑刀材質一般為 1. 高碳鋼 2. 高速鋼 3. 中碳鋼 4. 低碳鋼。
答案：(2) 高速鋼
解析：端銑刀在銑削時承受斷續衝擊、摩擦與高溫，一般採用高速鋼（HSS）製作，因其兼具良好韌性、耐磨性與耐熱性，且可反覆研磨使用。高碳鋼雖可淬硬，但耐熱與韌性不如高速鋼；中碳鋼、低碳鋼硬度不足，不適合作為切削刀具材料。
車床夾具負載工件旋轉會產生 1. 壓力 2. 張力 3. 離心力 4. 向心力。
答案：(3) 離心力
解析：工件裝於車床夾具隨主軸旋轉時，因其質量繞軸心作圓周運動而產生離心力（centrifugal force），公式 F=m·ω²·r，轉速越高或存在偏心、質量越大，離心力越大，易引發振動、噪音與夾持不穩。向心力為指向軸心、由夾具提供之束縛力；張力與壓力非此旋轉慣性現象之直接產物，故選離心力。
銑削中產生振動現象的發生原因若為床台有間隙,則調整的部位應是 1. 螺桿之間隙 2. 工作台水平 3. 工作台嵌條 4. 工作台與主軸之垂直度。
答案：(3) 工作台嵌條
解析：銑削振動若源自床台滑動面間隙，應調整工作台嵌條（斜楔），使工作台與床台導軌保持適當預壓與滑動間隙，以消除鬆動。螺桿間隙主要造成背隙與進給定位誤差；工作台水平及工作台與主軸垂直度屬於幾何精度校正，並非針對床台間隙的直接調整。
車削之金屬材料若太硬,應先作 1. 退火 2. 淬火 3. 回火 4. 表面處理。
答案：(1) 退火
解析：車削加工前若材料太硬會導致刀具磨損快、切削困難，需先進行退火處理。退火能軟化金屬、消除內應力、細化晶粒，改善切削加工性。淬火會使材質更硬，回火是淬火後的配合熱處理，表面處理則是改善表面性質而非整體硬度調整。
下列何種銑床之銑床頭可做前後左右調整 1. 立式銑床 2. 臥式銑床 3. 砲塔式銑床 4. 床式銑床。
答案：(3) 砲塔式銑床
解析：砲塔式銑床的銑頭安裝於砲塔座上，可做前後、左右移動及旋轉傾斜調整，適合一般模具與零星加工。立式銑床主軸垂直，臥式銑床主軸水平，床式銑床則以床身導軌支承工作台，通常不具備銑頭前後左右調整的功能。
無法作為缸徑規歸零基準的量具是 1. 外分厘卡 2. 環規 3. 精密高度規 4. 深度分厘卡。
答案：(4) 深度分厘卡
解析：缸徑規歸零需用已知尺寸的基準來設定，例如環規、外分厘卡（配合設定環或標準件）及精密高度規搭配塊規。深度分厘卡量測的是深度方向的尺寸，其測桿與基座構造不適合夾持或定位缸徑規測頭，因此不能作為缸徑規歸零基準。
可降低鋁合金比重,並增加其抗衝擊性的元素為 1. 矽 2. 銅 3. 鎂 4. 鋅。
答案：(3) 鎂
解析：鎂的密度約1.74 g/cm³，低於鋁的2.7 g/cm³，加入鋁合金可降低整體比重；同時鎂能固溶強化基地、細化組織，有助於提升韌性與抗衝擊性。矽、銅、鋅雖為常用合金元素，但各有不同作用，並非本題所指同時降低比重與增加抗衝擊性的元素。
一般品質管制之管制圖中,規定繪製其中心線之線條為 1. 黑色實線 2. 黑色虛線 3. 紅色虛線 4. 紅色實線。
答案：(1) 黑色實線
依據C N S 標準,內螺紋習用畫法如 所示,其右側視圖應為 1. 2. 3. 4. 。
車削錐角60 度之工件,複式刀座應旋轉 1. 15 ° 2. 30 ° 3. 45 ° 4. 60 ° 。
答案：(2) 30 °
解析：車削錐度時，複式刀座須旋轉的角度為「半錐角」。題目錐角 60° 指工件兩母線所夾的完全錐角，故工件軸線與錐面母線之夾角為 60°÷2＝30°。將複式刀座旋轉 30° 後，沿刀座手動進給即可車出該錐面；若誤設為 60° 則車出之錐角將變為 120°，不符需求。故複式刀座應旋轉 30°。
利用標準精密平板和工件相磨配,係用來測量 1. 平行度 2. 真直度 3. 平面度 4. 直角度。
答案：(3) 平面度
解析：將標準精密平板與工件欲測表面相磨配，平板上的高點會與工件高點接觸並留下痕跡，再配合顯示劑或透光法可判斷接觸點分布，因此用來量測平面度。平行度需量測兩面間距離；真直度是單一直線的偏差；直角度則需與基準面成90度比較，均不是此法的直接目的。
下列砂輪磨料中那一種最硬 1. C 2. A 3. V 4. D 。
答案：(4) D
解析：砂輪磨料硬度依序為：金鋼砂（D）> 碳化矽（C）> 氧化鋁（A）> 陶瓷磨料（V）。金鋼砂硬度最高（莫氏硬度 10），適用研磨硬質合金、陶瓷等高硬度材料；碳化矽次之，適用鑄鐵、非鐵金屬；氧化鋁最常用於一般鋼鐵研磨。
在虎鉗上夾持未加工過之胚件時,較寬大的面原則上應靠 1. 活動鉗口 2. 固定鉗口 3. 底面 4. 朝上。
答案：(2) 固定鉗口
解析：虎鉗的固定鉗口與鉗身一體成形，剛性高、位置不變，是夾持時的定位基準；活動鉗口由螺桿推動，存在螺紋間隙，受力時容易微微上浮或偏擺。夾持未加工胚件時，把較寬大而平整的面靠向固定鉗口，可使基準面貼緊不動的一側，夾緊力由活動鉗口施加，胚件較不易傾斜、滑移，後續劃線或銑削的尺寸也較穩定。
平面磨床在粗磨作業時,每次的橫向進給率要 1. 快 2. 慢 3. 固定 4. 先慢後快。
答案：(1) 快
解析：平面磨床粗磨的目的在快速去除餘量，因此橫向進給要快，配合較大的切削深度，以提高材料移除率、縮短加工時間。若橫向進給太慢，砂輪在同一區域停留過久，容易造成燒傷、工件表面硬化與砂輪磨耗加快。慢速進給與小深度應保留給精磨階段，用以控制尺寸精度與表面粗糙度；固定或先慢後快並非粗磨的正常進給策略。
欲加工直徑6 m m 之孔,為獲得精確尺寸,且表面粗糙度及真圓度均佳時,常採用 1. 沖孔 2. 鑽孔 3. 搪孔 4. 鉸孔。
答案：(4) 鉸孔
解析：鉸孔是半精加工與精加工孔的主要方法，能獲得 IT7～IT6 級精度與 Ra 1.6～0.4 μm 表面粗糙度，且能修正鑽孔或搪孔留下的軸線偏斜，提升真圓度與圓柱度。沖孔、鑽孔精度較低；搪孔雖能修正軸線但精度略遜鉸孔。
有一濃度為80 %的酒精溶液若干公升,若加入20 公升的水後,酒精濃度變為60 %,則原有 酒精溶液為 1. 30 公升 2. 60 公升 3. 90 公升 4.
電腦輔助製圖通常簡稱為 1. C A M 2. C A E 3. C A D 4. C A S 。
答案：(3) C A D
解析：CAD（Computer-Aided Design）為電腦輔助設計/製圖通用縮寫。CAM 為電腦輔助製造，CAE 為電腦輔助工程分析，CAS 非標準通用縮寫。機械製圖領域以 CAD 代表繪圖軟體。
下列何者為銳角 1. - π 2. 3. 4. 。
如下圖所示之單動氣壓缸控制迴路,係採 1. 直接控制 2. 間接控制 3. 伺服控制 4. 閉迴路控制。
答案：(2) 間接控制
如圖方式度量錐度,若使用0 . 01 m m 量表,由左向右移動10 m m 時,其指針轉 動1 圈,則其錐度為 1. 1 / 5 2. 1 / 10 3. 1 / 15 4. 1 / 20 。
答案：(1) 1 / 5
銑削中產生振動,消除之方法可用 1. 提高加工轉數 2. 增加切削速度 3. 增加床台進給量 4. 減少切削量。
答案：(4) 減少切削量
解析：銑削振動多因切削力過大、系統剛性不足或刀具懸伸過長。減少切削量（降低切削深度與進給）可降低切削力與激振力，是最直接的消振方法；另可增加工件夾持剛性、縮短刀具懸伸、選用適當轉速避開共振。提高轉數或增加切削速度會使不平衡量與離心效應加大，振動通常更嚴重；增加床台進給量同樣使切削力上升，不利於消振。
砂布的主要用途為 1. 砂光花紋美觀 2. 使表面更為光亮 3. 控制尺寸精度 4. 代替銼刀。
答案：(2) 使表面更為光亮
解析：砂布是將磨料以黏結劑附著於布基上，具有撓性，可貼合平面與曲面，磨粒細、去除量小，主要用途是表面修光與拋光，使工件表面光亮、紋路均勻，常於銼削或車削後作為精修工序。因其無剛性導引、切削量難以控制，不能用來控制尺寸精度，也不能取代銼刀進行大量材料去除；「砂光花紋美觀」只是拋光後的附帶效果，並非主要用途。
使用水平儀校正床台,若水平正確,則氣泡應在水平儀的 1. 左側 2. 中央 3. 右側 4. 任何位置均可。
答案：(2) 中央
銑削一斜度為5 / 24 斜槽工件,其斜度長48 m m 大端尺為38 m m ,則小端尺寸為 1. 25 m m 2. 26 m m 3. 27 m m 4. 28 m m 。
答案：(4) 28 m m
解析：斜度定義為S＝（大端直徑－小端直徑）／斜度長，即S＝(D－d)/L。代入5/24＝(38－d)/48，兩邊乘以48得10＝38－d，因此d＝38－10＝28 mm。小端尺寸為28 mm，其他選項皆與此計算結果不符。
製作不規則形狀模穴,最佳之加工方法為 1. 磨削 2. 搪削 3. 鍛壓 4. 放電加工。
答案：(4) 放電加工
解析：放電加工（EDM）利用電火花放電蝕除導電材料，刀具電極無機械切削力，可加工極高硬度材料及任意複雜不規則內腔（模穴），且無刀具切削半徑限制，為製作不規則形狀模穴的最佳方法。磨削、搪削受刀具幾何形狀與剛性限制難加工深窄或尖銳內角；鍛壓為成形非切削加工，不適用模穴精加工。
兩嚙合齒輪之作用線與節圓公切線的夾角稱為 1. 壓力角 2. 漸近角 3. 漸遠角 4. 作用角。
答案：(1) 壓力角
解析：壓力角（Pressure Angle）定義為齒輪嚙合時，作用線（公法線）與兩節圓公切線的夾角。標準齒輪壓力角通常為 20°，直接影響齒根強度、徑向力大小及底切齒數。漸近角、漸遠角、作用角非標準術語。
一般鋼料在剪切加工中,模穴與沖頭之間隙,約為材料厚度之 1. 1 ~3 % 2. 5 ~8 % 3. 10 ~12 % 4. 15 ~20 %。
答案：(2) 5 ~8 %
解析：一般鋼料剪切間隙建議值為板厚 5%～8%（如 Q235 鋼取 6%～8%）。間隙過小（<3%）會增加剪切力與模具磨損，過大（>10%）導致毛邊過大、斷面品質下降。1～3% 僅適用極薄或軟質材料；10% 以上屬大間隙剪切。
研磨高速鋼車刀刃口需浸水,是為了防止 1. 硬化 2. 強化 3. 軟化 4. 脆化。
答案：(3) 軟化
解析：高速鋼雖具有紅熱硬度，但研磨時砂輪與刃口摩擦會產生大量熱量，若溫度持續升高超過其回火溫度，刀刃組織會發生回火軟化，硬度與耐磨性明顯下降，切削時迅速磨耗。研磨時隨時浸水（或充分澆注切削液）的目的就是散熱降溫，把刃口溫度控制在回火溫度以下，防止軟化。浸水並不會使刀刃硬化或強化，也不是為了防止脆化，故選軟化。
簡式分度法" n = 40 / N " ,其" N " 為 1. 曲柄轉數 2. 等分數 3. 等分角度數 4. 分度頭轉數。
答案：(2) 等分數
解析：簡式分度公式 n = 40 / N，其中 40 為分度頭蝸桿傳動比（曲柄轉 40 圈，主軸轉 1 圈），N 為欲分度的等分數。例如分 8 等分，N=8，曲柄轉 5 圈。選項 1、4 均為曲柄轉數 n，選項 3 為角度非等分數。
錐度1 : 6 ,錐度長為30 m m ,如大徑為36 m m ,則其小徑應為 1. 31 m m 2. 30 m m 3. 26 m m 4. 24 m m 。
答案：(1) 31 m m
解析：錐度定義為（大徑－小徑）÷錐度長。已知錐度比為 1:6，即 (D−d)/L = 1/6。代入 D=36mm、L=30mm，得 (36−d)/30 = 1/6。兩邊同乘30：36−d = 30/6 = 5，故 d = 36−5 = 31mm。計算得知小徑為31mm，與選項1相符。其餘選項30、26、24mm 代入後所得錐度分別為0.2、0.333、0.4，均不符合1:6（約0.167）之條件。故答案為1。
大平面之重銑削,宜選用 1. 平銑刀 2. 端銑刀 3. 側銑刀 4. 面銑刀。
答案：(4) 面銑刀
解析：大平面之重銑削宜選用面銑刀（face mill）。面銑刀裝於銑床主軸鼻端，刀體直徑大、可裝多枚刀片，以高轉速與大進給對大型工件進行面銑（face milling），效率高且剛性佳，最適合大平面重銑削。端銑刀直徑小、適於槽與側面；平銑刀、側銑刀主要用於周銑溝槽，銑大平面時效率與表面品質均不如面銑刀，故選4。
依法令規定,勞工安全衛生管理人員之在職教育訓練每年至少 1. 3 小時 2. 6 小時 3. 9 小時 4. 12 小時。
答案：(2) 6 小時
解析：依《職業安全衛生教育訓練規則》第 12 條第 2 項，勞工安全衛生管理人員在職教育訓練每年至少 6 小時（每次至少 3 小時）。3 小時為單次最低時數，9、12 小時非法定最低標準。
碳化鎢沖頭外形之加工,可使用 1. 銑削加工 2. 成形磨削加工 3. 鉋削加工 4. 車削加工。
答案：(2) 成形磨削加工
解析：碳化鎢硬度極高（僅次於鑽石與立方氮化硼），一般銑刀、鉋刀、車刀切削時磨耗迅速甚至無法切入，故沖頭外形多以成形磨削加工。作法是使用鑽石砂輪，依沖頭輪廓修整砂輪或採成形砂輪，以輪磨方式逐層磨出外形，兼顧尺寸精度與表面品質，且可避免崩角。銑削、鉋削、車削較適合一般鋼料，對碳化鎢不具實用切削能力。
一般1 , 500 m m 車床,動力由馬達傳至齒輪箱是經由 1. 齒形皮帶 2. 齒輪 3. V 形皮帶 4. 鏈條。
答案：(3) V 形皮帶
解析：一般 1,500 mm 車床的傳動順序為馬達→V 形皮帶→齒輪箱→主軸。V 形皮帶具有吸收震動、緩衝起動衝擊與過載時打滑保護的特性，且張力容易調整、更換成本低，因此廣泛用於馬達至齒輪箱的第一段傳動。齒形皮帶多用於需要同步轉速的場合；齒輪雖能傳遞大扭力，但通常置於齒輪箱內部變速；鏈條噪音大、需潤滑，不適合高速主軸傳動。
下列何者不為車刀邊斜角較大之優點 1. 切削阻力變小 2. 刀刃強度較強 3. 工件表面粗糙度佳 4. 主軸馬達負荷較小。
答案：(3) 工件表面粗糙度佳
下列何者不是工廠品管圈活動之原則 1. 注重自主性與自發性 2. 提高圈長之領導力與管理能力 3. 召開公司內品管圈大會 4. 不與他公司互相觀摩。
答案：(4) 不與他公司互相觀摩
解析：工廠品管圈活動原則包含自主性與自發性（選項 1）、提高圈長領導力與管理能力（選項 2）、召開公司內品管圈大會發表成果（選項 3）。「不與他公司互相觀摩」違反品管圈提倡跨廠觀摩、交流經驗、互相學習的精神，故非原則。
工作上維繫專業倫理的方法為 1. 堅持專業知識 2. 良好溝通管道 3. 每日努力工作 4. 達成工作目標。
答案：(1) 堅持專業知識
利用面銑刀銑削工件,其銑刀直徑與切削寬度之最佳比例為 1. 2 : 1 2. 3 : 1 3. 3 : 4 4. 4 : 3 。
答案：(4) 4 : 3
部份永久存於唯讀記憶體中之軟體稱為 1. 韌體 2. 軟體 3. 輔助記憶體 4. 硬體。
答案：(1) 韌體
解析：韌體指寫入 ROM、EPROM、Flash 等唯讀記憶體中，具有軟體特性又如硬體般永久儲存的程式碼（如 BIOS、嵌入式系統核心程式）。軟體通常指可讀寫的應用程式；輔助記憶體指硬碟、光碟等儲存裝置；硬體指實體電子元件。
一般市面上所購得之模座,係以何種材料製成 1. 高碳鋼 2. 鑄鐵 3. 鍛鋼 4. 合金工具鋼。
答案：(2) 鑄鐵
解析：市面通用模座多以鑄鐵製造，主因鑄鐵成本低、鑄造性好、阻尼特性佳（吸震）、尺寸穩定，適合大量生產標準化模座。高碳鋼、鍛鋼、合金工具鋼成本較高，多用於模具核心零件而非模座本體。
在銑床上鑽孔時,使用直柄鑽頭夾持通常是用 1. 鑽夾 2. 彈簧筒夾 3. 專用夾具 4. 快速接頭。
答案：(2) 彈簧筒夾
解析：銑床主軸通常為 7:24 錐孔，直柄鑽頭需透過「彈簧筒夾」夾持於錐柄刀桿內，再裝上主軸；鑽夾多用於鑽床主軸直接夾持莫氏錐柄鑽頭；專用夾具與快速接頭非直柄鑽頭在銑床上通用的標準夾持方式。
騎銑需使用 1. 平銑刀 2. 端銑刀 3. 側銑刀 4. 面銑刀。
答案：(3) 側銑刀
解析：騎銑是在工件側面加工垂直平面，刀具軸線與工件表面平行。側銑刀周邊與端面均有切削刃，可同時加工側面與底面，最適合騎銑作業。平銑刀僅周邊有刃，端銑刀主攻平面/型腔，面銑刀用於大平面精加工。
下列何者是使用切削劑的目的 1. 不影響刀具壽命 2. 有助於斷屑 3. 增加切削阻力 4. 降低工件及刀具溫度。
答案：(4) 降低工件及刀具溫度
解析：切削劑主要目的為降低切削區溫度（冷卻）、減少摩擦（潤滑）、改善排屑與工件表面品質。選項 4「降低工件及刀具溫度」正確描述核心功能。選項 1 錯誤（切削劑應延長刀具壽命）；選項 2 非主要目的（斷屑靠斷屑槽）；選項 3 與事實相反（切削劑降低切削阻力）。
利用直角板於床台上夾持工件,其垂直度每300 m m 應校正在 1. 0 . 02 m m 2. 0 . 04 m m 3. 0 . 05 m m 4. 0 . 2 m m 以內。
答案：(1) 0 . 02 m m
解析：以直角板立於床面夾持工件時，垂直度是以千分表沿高度方向校正。一般要求每 300 mm 高度之偏差控制在 0.02 mm 以內，換算角度約 0.02÷300≈6.7×10⁻⁵ rad，約 14 秒，屬精密車削可接受的範圍。0.04、0.05、0.2 mm 換算後的角度偏差明顯更大，會使端面與外圓的垂直度、平行度超出圖面公差，故不採用。
利用鑽頭磨床研磨鑽頭之離隙面,其將離隙面作為圓錐面,而加以研磨者稱為 1. 平面 2. 圓柱 3. 圓錐 4. 特殊研磨法。
答案：(3) 圓錐
解析：鑽頭磨床研磨標準麻花鑽時，離隙面通常採用圓錐面研磨法，使離隙角沿切削刃呈曲線分布，刃尖離隙角大、外圓離隙角小，增強刃尖強度並利排屑。選項1平面研磨法適用於薄板或中心鑽，選項2圓柱研磨法非標準離隙面形式，選項4特殊研磨法非分類標準名稱。
粗刮削鑄鐵,刃口角度約為 1. 70 ~90 ° 2. 90 ~120 ° 3. 120 ~150 ° 4. 150 ~180 ° 。
答案：(1) 70 ~90 °
在同一高度之斜面向上推物時,斜面愈長則愈 1. 省時省力 2. 費力費時 3. 省力費時 4. 費力省時。
答案：(3) 省力費時
解析：斜面是省力機械；在同一高度下，斜面越長，坡度越小，沿斜面所需推力約為 W×h/L（忽略摩擦），因此推力變小。但推力減小的代價是推動距離等於斜面長度，斜面越長，行程與所需時間也越長，所以是「省力費時」。選項1說省時省力並不合理，因為距離增加不可能同時省時；選項2、4都說費力，與斜面越長越省力的原理相反。
下列四種元素中,危害碳鋼之抗拉強度最大者為 1. 矽 2. 錳 3. 鎂 4. 硫。
答案：(4) 硫
解析：硫在碳鋼中會與鐵形成低熔點硫化鐵，熱加工時沿晶界熔化，造成熱脆性，明顯降低抗拉強度與延展性，因此危害最大。矽、錳常作為脫氧劑，適量時可固溶強化，對鋼材有益；鎂並非碳鋼常見元素。本題問的是雜質對抗拉強度的危害，不是合金元素的強化效果，故選硫。
鑄鐵類平板之保養,可使用 1. 酒精 2. 摻水太古油 3. 機油 4. 肥皂水。
答案：(3) 機油
解析：鑄鐵平板表面佈滿微細孔隙，保養時應以乾淨棉布擦拭後塗抹薄層機油，使油滲入孔隙形成油膜，可防止生鏽並維持表面精度，使用後還需加蓋防塵。酒精揮發快，會帶走原有油膜且無防鏽作用；摻水的太古油含有水分，塗在鑄鐵上容易造成鏽蝕；肥皂水屬水性清潔劑，同樣會使鑄鐵生鏽，均不適合。
彎曲加工用V形底模,其槽寬標準為彎曲板厚之幾倍為宜 1. 1 倍 2. 2 倍 3. 4 倍 4. 8 倍。
答案：(4) 8 倍
解析：彎曲加工使用V形底模時，槽寬通常取板厚的8倍，即 V≈8t。槽寬太小會使彎曲力增加、內彎半徑過小，容易產生裂紋；槽寬太大則彎曲精度與回彈控制較差。以板厚3 mm為例，V約為24 mm。選項1倍、2倍都遠小於常用值，4倍雖較接近，但仍非一般標準的8倍，故選8倍。
下列何者不屬於工具磨床的基本構造 1. 傳動機構 2. 尾座 3. 磨輪 4. 機器頭座。
答案：(3) 磨輪
以主軸昇降方式鉸孔時,其真圓度不佳,較可能之原因為 1. 工作台導螺桿之間隙太大 2. 工作台水平未校正好 3. 主軸之偏擺大 4. 工作台與主軸之垂直度不佳。
答案：(3) 主軸之偏擺大
解析：以主軸昇降方式鉸孔時，鉸刀由主軸帶動旋轉並上下進給；若主軸偏擺大，鉸刀旋轉中心不穩定，切削刃會週期性偏移，使孔壁局部多切或少切，造成真圓度不佳。工作台導螺桿間隙主要影響定位與進給精度；工作台水平或與主軸垂直度不佳，較會影響孔軸線的方向與位置，並非真圓度不良的主因，故選主軸偏擺大。
銑削1 / 20 斜度,床台移動40 m m ,則量表垂直床台移動 1. 1 m m 2. 2 m m 3. 2 . 5 m m 4. 4 m m 。
答案：(2) 2 m m
解析：斜度 1/20 表示每前進 20 mm，高度（或直徑）變化 1 mm。床台水平移動 40 mm 時，量表所量測的垂直方向移動量為 40×(1/20)＝2 mm。計算時先確認斜度是「高度差／水平距離」的比值，再將床台移動量乘上此比值即可，故答案為 2 mm。
維護專業倫理的最後防線為 1. 道德 2. 法律 3. 制度 4. 權威。
答案：(2) 法律
解析：專業倫理的約束層次包括個人道德、職業規範、制度與法律。道德與制度屬於自律或組織規範，約束力有限；法律以國家強制力為後盾，當道德勸說與制度規範失效時，可依法追究責任，因此是維護專業倫理的最後防線。權威並非正式規範機制，故選法律。
使用乙炔熔接金屬工件時,乙炔壓力不得超過 1. 1 . 3 k g / c m 2. 1 . 5 k g / c m 3. 2 . 0 k g / c m 4. 2 . 1 k g / c m 以上。
答案：(1) 1 . 3 k g / c m
解析：乙炔是易燃氣體，壓力過高會有分解爆炸的危險；一般熔接操作規範規定乙炔壓力不得超過1.3 kg/cm²（約0.13 MPa）。選項1.5、2.0 kg/cm²均已超過上限，2.1 kg/cm²以上更危險。操作時應使用乙炔專用減壓器，並避免使用銅質零件，以確保安全。
平面磨床在磨削工作時,磨削深度愈大則 1. 磨削抵抗力小 2. 摩擦熱小 3. 工件表面較粗 4. 砂輪磨耗小。
答案：(3) 工件表面較粗
解析：平面磨床磨削深度加大時，砂輪與工件接觸弧長及每顆磨粒切削負荷增加，磨削抵抗力和摩擦熱都會上升，砂輪磨耗也加快；同時切削痕跡變深，工件表面粗糙度變差。因此「磨削深度愈大則工件表面較粗」正確。其餘選項所述抵抗力小、摩擦熱小、砂輪磨耗小，均與深度增加之實際趨勢相反。
依據C N S 標準,下列何者屬於幾何公差之方向公差符號 1. 2. 3. 4. 。
下列那一種加工可得較佳之光亮表面 1. 鋸切 2. 銑削 3. 鉋削 4. 砂光。
答案：(4) 砂光
解析：砂光是以磨料進行細微切削，可去除鋸切、銑削或鉋削留下的刀痕與毛刺，降低表面粗糙度，因此能獲得較佳的光亮表面。銑削與鉋削屬刀具切削，會留下進給刀痕；鋸切的齒痕更粗。四者中以砂光的加工面最細緻，故選砂光。
車削外徑前先車削端面,其主要目的係為 1. 整齊 2. 美觀 3. 定長度之基準面 4. 精車削時車刀不易損壞。
答案：(3) 定長度之基準面
解析：車削外徑前先車端面，可把端面車平，並建立量測長度的基準面；後續車外徑、車階級或車螺紋時，所有軸向長度尺寸都由此面起算，確保長度精度與重複定位。若端面不平或留有鑄黑皮，長度基準不明確，量測誤差會很大。整齊美觀並非主要目的，車端面也不是為了保護車刀。故選3。
下列工作何者在平面磨床無法作業 1. 鑽孔 2. 表面研磨 3. 精光 4. 拋光。
答案：(1) 鑽孔
使用銑刀直徑120 m m 削中碳鋼時,若銑削速度85 m / m i n 問主軸轉數為 1. 205 r p m 2. 215 r p m 3. 225 r p m 4. 235 r p m 。
答案：(3) 225 r p m
解析：主軸轉數 N = (1000 × V) / (π × D) = (1000 × 85) / (3.1416 × 120) ≈ 225.2 rpm，四捨五入為 225 rpm。
使用光學比測儀度量螺紋,其最難度量的部位尺寸為 1. 外徑 2. 牙角 3. 節距 4. 節徑。
答案：(4) 節徑
解析：光學比測儀以投影放大輪廓進行測量，外徑、牙角、節距均可直接於投影幕上比對量測。節徑（螺距直徑）為螺紋中徑，位於螺紋牙型內部，無法直接投影觀測，需透過三針法或螺紋量規間接測得，故最難度量。
游標卡尺的游尺刻度方法中,較易讀取者是以本尺 1. 12 m m 等分成25 格 2. 19 m m 等分成20 格 3. 24 m m 等分成25 格 4. 39 m m 等分成20 格。
答案：(4) 39 m m 等分成20 格
工件沖斷面有毛邊,其原因是 1. 材料太軟 2. 材料太硬 3. 孔模間隙大 4. 孔模間隙小。
答案：(3) 孔模間隙大
解析：沖斷面產生毛邊主要原因為孔模間隙過大。間隙過大時，材料在剪切過程中會產生過度拉伸與撕裂，而非乾淨剪斷，導致斷面粗糙並產生明顯毛邊。間隙過小則會產生二次剪切面，但毛邊較不明顯。
粗刮削時,刮刀發生跳動,應如何處理 1. 改變刮削方向 2. 加切削劑 3. 調整工件高度 4. 增加握柄長度。
答案：(1) 改變刮削方向
一般油壓系統不包含 1. 致動器 2. 儲油箱 3. 水箱 4. 控制閥。
答案：(3) 水箱
解析：一般油壓系統基本組成包含動力元件（油泵）、執行元件（致動器：油缸/馬達）、控制元件（控制閥）、輔助元件（儲油箱、濾油器、管路等）及工作媒介（液壓油）。水箱屬於冷卻系統或切削液系統設備，非油壓系統標準構件。
車床上鑽孔一般是使用 1. 自動進給 2. 複式刀架進給 3. 縱向大手輪進給 4. 尾座手輪進給。
答案：(4) 尾座手輪進給
解析：車床鑽孔時，鑽頭夾持於尾座套筒內，由操作者轉動尾座手輪，使套筒連同鑽頭沿床尾軸線向主軸方向進給，藉以對準中心孔並控制進鑽深度，故一般使用尾座手輪進給。自動進給與縱向大手輪進給屬床鞍縱向移動，用於車削外圓；複式刀架進給用於車錐度或短距斜向切削。鑽孔需由尾座軸向推進，不適用上述刀架進給方式。
進刀量公式" F = F t × T × N " 中," F " 為 1. 每分鐘進刀距離 2. 銑刀每齒床台移動距離 3. 銑刀每轉床台移動距離 4. 銑刀齒數。
答案：(1) 每分鐘進刀距離
解析：銑床進刀量公式 F = Ft × T × N，其中 F 為每分鐘進刀距離，單位 mm/min；Ft 為每齒進刀量；T 為銑刀齒數；N 為主軸轉速。Ft 為每齒進刀，T×N 為每分鐘總齒數，相乘得每分鐘床台移動總距離。
刮削之配合,宜用何種塗料檢查 1. 奇異墨水 2. 機油 3. 切削劑 4. 紅丹。
答案：(4) 紅丹
解析：刮削是微量去除高點、使兩配合面均勻接觸的精密作業，檢查接觸情形時，會在基準平板或配合面上塗一層薄而均勻的顯示劑，再與工件對研，高點受磨而呈現斑點，據以判斷刮除位置。實務上常用紅丹（紅丹漆）作為顯示塗料，因其色澤明顯、附著均勻、斑點易於辨識。奇異墨水屬書寫用墨水，機油與切削劑僅具潤滑或冷卻作用，均無顯示高點的效果，不能作為刮削配合的檢查塗料。
使用每一刻度讀數為0 . 1 m m / m 氣泡式水平儀量測參考平面,得知氣泡偏右兩格,旋轉180 ° 量測結果為偏右1 格,這表示水平儀 1. 無誤差 2. 誤差0 . 5 格 3. 誤差1 格 4. 誤差2 格。
答案：(2) 誤差0 . 5 格
解析：氣泡式水平儀零位誤差檢測：兩次讀數差值的一半即為儀器誤差。第一次偏右2格（+2），旋轉180°後偏右1格（+1），誤差 = (|+2 - (+1)|) / 2 = 0.5 格。