民國97年 第3梯次 01100 鑄造甲級 學科歷屆試題與答案，共 80 題可線上瀏覽，適合查詢考古題、題庫與解答。
用以評鑑包括開發設計、生產鑄造及銷售業務等都含蓋的廠商為 1. I S O 9001 2. I S O 9002 3. I S O 9003 4. I S O 14000 。
答案：(1) I S O 9001
解析：ISO 9001 是品質保證模式中涵蓋面最完整者，包含設計與開發、生產、安裝及售後服務（銷售）等全部流程，因此包含開發設計、生產鑄造與銷售業務的廠商適用 ISO 9001。ISO 9002 只涵蓋生產與安裝，不含設計開發；ISO 9003 僅涵蓋最終檢驗與試驗；ISO 14000 系列則屬於環境管理系統，與品質保證的範圍無關。故選 1。
混砂作業時,下列何項最重要 1. 不可二人共抬一包砂倒入混砂桶內 2. 應先加煤粉再加水 3. 黏土粉勿溢出桶外 4. 不可一人操作電源,一人清理出砂口。
答案：(4) 不可一人操作電源,一人清理出砂口
解析：混砂機運轉時，輾輪與葉片具強大輾碎力量，清理出砂口或桶內積料前必須先切斷電源並掛牌上鎖。若一人守在電源開關、另一人伸手進入出砂口清理，一旦誤啟動或他人誤送電，就會造成斷肢等重大傷害，因此「不可一人操作電源、一人清理出砂口」是混砂作業最重要的安全規定。其餘敘述多屬加料順序或避免粉塵溢散等作業習慣，重要性不及此項人身安全防護。
若A 為頂冒口、B 為澆道冒口、C 為邊冒口,依冒口效率高低順序,下列何者正確 1. B >A >C 2. A >B >C 3. C >A >B 4. B >C >A 。
答案：(4) B >C >A
鑄鋼實施下列那一種處理,加熱之溫度最高 1. 完全退火 2. 應力釋除退火 3. 擴散退火 4. 正常化。
答案：(3) 擴散退火
解析：擴散退火（均質化退火）的目的在消除鑄鋼凝固時產生的枝晶偏析，必須加熱到約 1100～1200℃ 並長時間保溫，讓合金元素有足夠能量進行固態擴散，是所列處理中加熱溫度最高者。完全退火約在 830～900℃，正常化約 900～950℃，應力釋除退火僅需 600～650℃ 左右。溫度愈高，擴散速率愈快，故均質化必須採用最高溫。
在決定進模口( g a t e ) 的位置及數量時,最主要的考慮因素為 1. 模型材料 2. 鑄模材料 3. 模框尺寸 4. 鑄件設計。
答案：(4) 鑄件設計
解析：進模口的位置與數量取決於金屬液能否平順、快速地充滿模穴，並依序凝固以利冒口補縮，因此最主要的考慮因素是鑄件設計，包括形狀、壁厚分布、斷面大小、熱節位置、加工面與重要面朝向，以及收縮方向等。模型材料、鑄模材料與模框尺寸雖會影響澆口斷面積或流路布置，但都屬於配合條件，須先依鑄件設計決定澆口系統後再調整。
下列何者是企業多角化經營的優點 1. 需投資較多的資金與設備 2. 需培養更多專業人才 3. 投資成本回收較慢 4. 減低企業整體風險。
答案：(4) 減低企業整體風險
解析：多角化經營透過進入不同產業或市場，使企業營收來源分散，當單一事業單位受景氣循環、技術變革或政策衝擊時，其他單位可緩衝虧損，從而降低企業整體經營風險。選項 1、2、3 均為多角化的缺點或挑戰（資金需求大、人才培養難、投資回收期長），非優點。
在製作木模之前,應考慮的因素,下列何者不正確 1. 翻製鑄件數量多時,應選擇木模結構愈簡單愈好(例如刮板模),以降低木模的生產成本 2. 應與鑄造部門溝通 3. 瞭解鑄造可利用的設備 4. 考慮木模與鑄造技術問題。
答案：(1) 翻製鑄件數量多時,應選擇木模結構愈簡單愈好(例如刮板模),以降低木模的生產成本
解析：木模設計的首要考量是生產數量與精度要求：翻製數量多時應採用耐久、尺寸穩定且可重複使用的量產模型（如金屬模、龍門模或組合模），才能維持精度並分攤成本；刮板模結構簡單，只適合單件或少量的中大型鑄件，用在大量生產反而費時且精度不足。選項 1 把兩者關係說反了，因此不正確。其餘三項（與鑄造部門溝通、了解可用設備、考慮木模與鑄造技術問題）都是製作木模前應做的正確考量。
勃氏硬度試驗為避免測定上的誤差,試驗片之直徑尺寸大小,須大於壓痕直徑 1. 3 倍 2. 5 倍 3. 10 倍 4. 15 倍。
答案：(2) 5 倍
生產與人事管理不涵蓋 1. 人員的訓練 2. 勞工關係 3. 人員的補充 4. 稅金申報。
答案：(4) 稅金申報
解析：生產與人事管理主要處理「人」與「生產活動」的搭配，涵蓋人員的招募補充、教育訓練、工作考核、升遷獎懲，以及勞工關係、工安衛生與生產排程等事務。稅金申報涉及營業稅、營所稅等申報與繳納，屬財務會計與稅務部門的業務，並不列入生產與人事管理的範疇，故選 4。
下列何者不是夾渣發生的原因 1. 鐵水及澆桶太髒 2. 澆口設計不良 3. 錳、矽含量太高 4. 金屬液流動性不佳。
答案：(4) 金屬液流動性不佳
S C 49 鑄件完全退火,溫度宜加熱至 1. 2. 3. 4. 。
爐前測定鐵水碳當量時,係根據 1. 初晶溫度及共晶溫度 2. 共晶溫度 3. 初晶溫度 4. 共析溫度查出。
答案：(1) 初晶溫度及共晶溫度
解析：爐前以熱分析法測定鐵水碳當量（CE＝％C＋％Si/3＋％P/3），係依冷卻曲線上之「初晶溫度」（液相線、第一次結晶溫度）與「共晶溫度」（共晶停點）判讀。常用經驗式 CE＝4.3－(T_L－1130)/100，其中 T_L 為初晶溫度；共晶溫度約 1130℃，其過冷度與 Si 含量相關，可進一步推算 C、Si 個別含量。僅取初晶溫度（選項3）或僅取共晶溫度（選項2）均不完整；共析溫度（選項4）屬固態相變，與液態 CE 判定無關。故應同時依初晶與共晶溫度，選1。
澆鑄過程中,若有漏模或溢出金屬液時 1. 應迅速跑離現場 2. 立即用鑄砂覆蓋金屬液 3. 沖水冷卻 4. 對安全不影響不需處理。
答案：(2) 立即用鑄砂覆蓋金屬液
解析：澆鑄中若漏模或金屬液溢出，應立即以乾燥鑄砂覆蓋溢流金屬液，使其隔絕空氣、抑制氧化與燃燒，並降低飛濺與熱輻射，避免災害擴大；同時應停止澆鑄、通知周圍人員遠離。不可沖水冷卻，因高溫金屬液遇水會瞬間汽化，造成水蒸氣爆炸與金屬飛濺；也不可棄置現場逃離，或認為不影響安全而不處理。故選 2。
製作模型使用之縮尺,是針對下列何者之所需 1. 相變態收縮 2. 液相過熱膨脹 3. 砂模膨脹變形 4. 固相冷卻收縮。
答案：(4) 固相冷卻收縮
解析：縮尺（收縮尺）是用來補償鑄件凝固後冷卻至室溫時尺寸收縮。金屬液凝固成固相後，隨溫度下降會產生線收縮，若模型不依收縮率放大，鑄件冷卻後尺寸會不足，故製作模型時須依材質收縮率放大，此即針對「固相冷卻收縮」之所需。相變態收縮（1）多已含於凝固收縮中；液相過熱膨脹（2）與砂模膨脹（3）非模型放大的主因，模型尺寸主要考量金屬自身冷卻收縮。
完成 砂模時,下列何者為非 1. 關閉預熱電源 2. 關閉壓力筒開關 3. 鬆開調壓閥 4. 將C O 砂模移至室外。
答案：(4) 將C O 砂模移至室外
解析：CO2水玻璃砂模硬化後，矽酸鈉具吸濕性，若移至室外暴露潮濕空氣，會吸收水分導致砂模強度下降、表面粉化甚至崩塌，故「將CO砂模移至室外」為錯誤作業。完成砂模後正確做法為：關閉預熱電源（1）避免過熱、關閉壓力筒開關（2）停止供氣、鬆開調壓閥（3）釋除殘壓以確保安全，並應盡速澆注或置於乾燥處，避免吸濕劣化。
低熔點金屬,下列何者熔點最低 1. 鋅 2. 銻 3. 鉛 4. 錫。
答案：(4) 錫
解析：常見低熔點金屬熔點比較：錫（Sn）約231.9°C、鉛（Pb）約327.5°C、鋅（Zn）約419.5°C、銻（Sb）約630.6°C。錫的熔點最低，僅約232°C，低於鉛的327.5°C、鋅的419.5°C與銻的630.6°C，故選錫。此類低熔點金屬常用於巴氏合金軸承與軟焊料，熔點高低直接影響澆注溫度設定與能源消耗，亦關係到模具與熔煉設備之選用。
一般鑄鋁用砂之粒度,宜選用 1. 300 m e s h 2. 100 m e s h 3. 50 m e s h 4. 20 m e s h 左右。
答案：(2) 100 m e s h
解析：鑄鋁液流動性佳但密度低、易滲入砂粒間隙，且澆注溫度相對不高，故宜用較細之砂以獲得良好表面並防止金屬滲透。一般鑄鋁用砂粒度約在100 mesh左右（AFS細度約100～150），可兼顧表面品質與透氣性。300 mesh（1）過細易透氣不良而產生氣孔；50 mesh（3）與20 mesh（4）過粗，鑄件表面粗糙且易生金屬滲透缺陷，故以100 mesh最適宜。
下列何者是訂購點數量的正確定義 1. 每日用量× 前置時間+安全存量 2. 安全存量× 緩衝時間+ 每日用量 3. 每日用量+安全存量 4. 安全存量。
答案：(1) 每日用量× 前置時間+安全存量
解析：訂購點（Reorder Point, ROP）指庫存降至應再次訂購的水準，正確定義為「每日用量×前置時間＋安全存量」。其中每日用量×前置時間為補貨週期內預計消耗量，安全存量則為因應需求與交期變動的緩衝。公式：ROP＝D×L＋SS。選項2重複乘計安全存量；選項3漏計前置時間消耗量；選項4僅有安全存量，均非完整正確定義，故選1。
海軍黃銅乃是在黃銅中添加 1. 錫、鉛 2. 鋅、錳 3. 矽、鎳 4. 錫、鋅以抵抗海水之侵蝕。
答案：(1) 錫、鉛
解析：海軍黃銅為耐海水腐蝕的銅鋅二元銅合金添加錫（Sn）與少量鉛（Pb）。錫能顯著提高合金在海水與軟水中的耐蝕性，並改善力學性能；鉛改善切削加工性。標準成分約 Cu 60%、Zn 39%、Sn 0.75%、Pb 0.75%。選項1「錫、鉛」正確。選項2鋅為基體成分非添加；選項3矽、鎳非海軍黃銅主要添加；選項4錫、鋅中鋅為基體。
電弧爐之敘述,下列何者不正確 1. 溫度控制容易 2. 電弧產生之爐內氣氛對金屬有害 3. 分直接式及間接式電弧爐 4. 熱量產生快。
答案：(2) 電弧產生之爐內氣氛對金屬有害
人力資源的有效應用,為工廠佈置時的一大原則,而其中不包括 1. 利用自動化、機械化代替人力 2. 雇請大量員工,提高生產力 3. 實施有效監督 4. 保持人力與機械的平衡。
答案：(2) 雇請大量員工,提高生產力
解析：工廠佈置中人力資源有效應用原則包含：以自動化、機械化代替人力（1）、實施有效監督（3）、保持人力與機械平衡（4），以提升生產效率。而「雇請大量員工，提高生產力」（2）並非原則，因人員過多反增管理成本、易生窩工與效率低落，不符合精實生產與合理化管理精神，故為不包括之項目。
鑄件工作圖上內圓孔之孔徑為50 m m ,如加工2 m m ,則模型內孔徑之尺寸應為 1. 58 2. 54 3. 50 4. 46 m m 。
答案：(4) 46 m m
解析：內圓孔鑄造須預留加工餘量，因機加工會將孔擴大至成品尺寸，故鑄孔應小於成品孔徑。成品孔50mm，若單邊加工餘量2mm（兩側共4mm），則鑄孔＝50−4＝46mm；模型（core／pattern）內孔徑即依此鑄件需求訂為46mm。選項50為成品尺寸未留餘量；54、58則較成品更大，不符孔徑須縮小之原則，故選46mm（選項4）。
脫蠟鑄造法大都在何種狀態下進行澆鑄 1. 真空 2. 高壓 3. 高溫 4. 常溫。
答案：(3) 高溫
依據勞工安全衛生設施規則第300 條規定,噪音超過幾分具之工作場所,雇主應採取工程控 制,減少勞工噪音暴露時間 1. 80 2. 85 3. 90 4. 95 分貝。
答案：(3) 90
解析：勞工安全衛生設施規則第 300 條規定：工作場所噪音超過 90 分貝（dB）時，雇主應採取工程控制（如隔音、消音、振動控制）降低噪音源；若無法降至 90 dB 以下，再採取行政管制縮短暴露時間，最後才配戴聽力保護具。85 dB 為聽力保護計畫啟動門檻（第 299 條），非工程控制強制門檻。
壓鑄時,最易產生不規則亂流的原因為 1. 鑄造壓力大溫度高 2. 鑄造壓力低溫度低 3. 鑄造壓力低溫度高 4. 鑄造壓力大溫度低。
答案：(1) 鑄造壓力大溫度高
解析：流動是否成為亂流，與雷諾數 Re＝ρVD/μ 有關。鑄造壓力大，使充填速度 V 提高；溫度高，使金屬液黏度 μ 降低，兩者都會使雷諾數增大，超過臨界值後流動便由平流轉為不規則亂流，並容易捲入氣體形成氣孔。壓力低、溫度低時流速慢且黏度高，流動較平穩，但過低會造成冷接缺陷。
使用噴砂或噴光設備前,應先維修及起動下列何種設備 1. 除塵設備 2. 加熱設備 3. 冷卻設備 4. 消音設備。
答案：(1) 除塵設備
解析：噴砂、噴光作業會產生大量粉塵，其中含游離二氧化矽，吸入後易造成塵肺症，粉塵濃度過高亦有火災爆炸風險。因此操作前應先檢查並起動除塵設備，確認集塵、排氣與風量正常後才可開始噴砂。加熱設備、冷卻設備與消音設備皆非噴砂作業必備的前置安全設備，與粉塵危害控制無直接關聯。
研磨鑄件時,應配戴何種安全用具 1. 耐熱手套 2. 安全帽 3. 安全眼鏡 4. 帶棉紗手套。
答案：(3) 安全眼鏡
解析：研磨時會產生高速飛散的磨屑、砂粒與金屬粉塵，砂輪亦可能破裂飛出，因此首要防護的是眼睛，應配戴安全眼鏡，必要時外加面罩。耐熱手套用於搬運高溫鑄件，與研磨粉塵防護無關；安全帽在於防護頭部撞擊或掉落物，無法阻擋飛屑；棉紗手套鬆散，容易被迴轉中的砂輪捲入，屬危險配備，操作迴轉機具時嚴禁戴用。
下澆道底( s p r u e b a s e ) 主要目的在於吸收或減少流路系統中澆鑄熔液之 1. 位能 2. 動能 3. 壓力能 4. 磨擦能。
答案：(2) 動能
解析：下澆道底（sprue base）設於豎澆道下端，熔液自澆口自由落下時速度高、動能大，直接衝擊會沖蝕砂模、造成沖砂與紊流捲氣。將其斷面加大成「井」狀，可緩衝並吸收熔液的動能，使流速降低、流動平穩後再轉入橫澆道，減少氧化與夾渣。位能是熔液位差所具的能量，壓力能與摩擦能並非此處主要欲吸收的對象。
寺廟所使用的大鐘,其材料應選用 1. 磷青銅 2. 鋁青銅 3. 砲金銅 4. 高錫青銅。
答案：(4) 高錫青銅
解析：寺廟大鐘需優良聲學特性與耐磨耐蝕，傳統採高錫青銅（鐘銅，含錫約20%），高錫量使材料具高硬度與優美、延續的音色。磷青銅多用於彈簧軸承，鋁青銅重強度耐蝕，砲金銅含錫較低，皆非大鐘用材。故選4。
淬火是將鋼自沃斯田體狀態急冷成何種組織 1. 麻田散體 2. 雪明碳體 3. 波來體 4. 吐粒散體。
答案：(1) 麻田散體
檢測鋁合金鑄件表面瑕疵的方法為 1. 磁粒探傷 2. 超音波 3. 液體滲透 4. X 光。
答案：(3) 液體滲透
解析：液體滲透探傷利用毛細作用，使滲透液進入表面開口的裂紋、氣孔等瑕疵，再以顯像劑吸出判讀，適合鋁合金等非磁性材料的表面瑕疵檢測。磁粒探傷僅適用於鐵磁性材料，鋁合金無磁性，故不適用。超音波與X光主要用於檢測內部缺陷，對表面細微瑕疵的敏感度不如液體滲透。檢測前須清潔表面，避免汙物遮蔽缺陷。
為降低金屬液流速及減少氣體捲入,澆口最好採用 1. 分模面澆道 2. 底澆澆口 3. 頂澆進模口 4. 雨霖式澆口。
答案：(2) 底澆澆口
解析：底澆澆口讓金屬液由鑄模底部平穩上升，充填速度較慢，可避免液流直接衝擊模面及產生翻捲，因此能降低流速、減少氣體與雜質捲入。頂澆或雨淋式澆口因液流自上方落下，衝擊與噴濺較大，較易將氧化膜與氣體帶入鑄件；底澆特別適合易氧化金屬與要求平穩充填的鑄件。
下列何種製程是利用壓力差,將金屬液以逆重力方向壓送至模穴的方式 1. 壓鑄法 2. 陶模法 3. 重力鑄造法 4. 真空上吸鑄造法。
答案：(4) 真空上吸鑄造法
解析：真空上吸鑄造法將模穴抽成真空，使模穴與坩堝液面上方的大氣之間形成壓力差，金屬液便沿升液管被「吸」上，逆重力方向上升充填模穴，充填平穩、捲氣與氧化較少。壓鑄法靠高壓將熔液壓入金屬模；陶模法指使用陶瓷模的重力澆鑄；重力鑄造法則是熔液靠自身重力由上往下充填，方向相反。
p e p s e t 砂模是一種 1. 自硬性 2. 氣硬性 3. 熱硬性 4. 氣硬性及熱硬性砂模。
答案：(1) 自硬性
解析：Pep Set 砂模屬酚醛樹脂與異氰酸酯組成的雙液自硬性（no-bake）系統，常溫下將兩種黏結劑與砂混合後，靠化學反應自行硬化，不需加熱也不需通入氣體，可使用時間與硬化速度可藉添加比例調整。氣硬性如 CO2 水玻璃法須通入二氧化碳；熱硬性如熱匣法須加熱硬化；選項4所指兼具兩種硬化機制者亦非 Pep Set 的特性。
鑄鋼砂模最常用之塗模材料是 1. 鋯粉 2. 矽砂粉 3. 石墨粉 4. 麵粉。
答案：(1) 鋯粉
解析：鑄鋼澆鑄溫度高，約 1600℃ 以上，砂模表面易燒結、黏砂並產生金屬滲透，故塗模材料須具高耐火度與良好化學惰性。鋯粉（鋯英砂）耐火度高、抗渣性與抗金屬滲透性佳，為鑄鋼砂模最常用的塗模材料。石墨粉耐火度較低且易與鋼液作用，多用於鑄鐵或非鐵金屬；矽砂粉耐火度不足；麵粉不具塗模劑應有的耐火性能。
一般鑄鐵件之冒口,若採用澆道冒口時,則冒口高度宜為其直徑之 1. 4 倍 2. 3 倍 3. 1 . 5 倍 4. 相等。
答案：(3) 1 . 5 倍
解析：採用澆道冒口（兼作澆道與冒口）時，為兼顧補給金屬液與維持適當靜壓頭，冒口高度宜為其直徑之約1.5倍（H≈1.5D）。若過矮則靜壓不足、補縮效果差；過高則增加金屬耗用量與清理負擔。一般圓柱狀冒口的H/D多設計在1.5∼2之間，澆道冒口因同時引導金屬液流入，以1.5倍最為適宜，故選1.5倍。
掃瞄式電子顯微鏡( S E M ) 要觀察表面光滑及高倍率的試樣,應選擇 1. 工作距離大 2. 工作距離小 3. 光圈小 4. 光圈大。
答案：(2) 工作距離小
解析：SEM 的解析度與工作距離（WD）密切相關。工作距離小時，電子束的張角與像差較小、束斑較細，可獲得較高解析度，適合高倍率觀察；表面光滑的試樣訊號單純，縮短工作距離亦有利於提高倍率下的成像品質。工作距離大雖景深較長、適合粗糙試樣的低倍觀察，但解析度較差。光圈大小屬另一項調整參數，本題所問為工作距離的選擇。
化鐵爐作業中,增加焦炭使出鐵溫度亦上升,則熔解速度 1. 上昇 2. 降低 3. 先降後升 4. 無關。
答案：(2) 降低
解析：化鐵爐（沖天爐）作業中，提高焦炭用量（焦比）會使燃燒帶溫度上升，故出鐵溫度隨之升高；但每一層爐料中焦炭比例增加，相對金屬裝料厚度減少，在相同鼓風條件下單位時間可熔化的金屬量下降，因此熔解速度反而降低。故答案為2（降低）。選項1上昇與事實相反；選項3先降後升及選項4無關均不正確。此處強調焦比提高對溫度與熔解速度呈反向影響的作業特性。
鑄鐵形成雪明碳體( )之原因,下列那項為非 1. 熔解過熱 2. 慢速冷卻 3. 澆鑄溫度太低 4. 接種退化。
答案：(2) 慢速冷卻
解析：雪明碳體（Fe3C）屬白口組織，其形成與冷卻速率快、澆鑄溫度太低、接種退化（石墨晶核不足）及碳當量偏低有關。慢速冷卻時碳有充分時間擴散、析出石墨，冷卻曲線落在穩定系統，反而得到灰口鐵，故慢速冷卻不是形成雪明碳體的原因。熔解過熱會使異質晶核減少、增大過冷度，容易促成白口化，仍屬可能原因之一。
鑄銅熔解末期應使爐內保持 1. 氧化 2. 還原 3. 中性 4. 減壓之氣氛。
答案：(2) 還原
解析：銅合金熔煉極易吸氫氧化，熔解末期必須保持還原性氣氛（如使用蓋劑、碳質材料、通入氮氣/燃料氣），防止銅氧化生成 Cu2O 及吸氫產生氣孔。氧化氣氛會加劇氧化損耗，中性氣氛仍有氧化風險，減壓氣氛非熔爐常規操作。
進模口( g a t e ) 的設計原則,下列何者為非 1. 厚度宜小於橫流道( r u n n e r ) 厚度的一半 2. 長度愈短愈佳,以期熔液儘速填充模穴 3. 進模口間之間隔,約為橫流道寬度之5 ~10 倍 4. 避免尖角, 以免沖砂。
答案：(2) 長度愈短愈佳,以期熔液儘速填充模穴
用以分析一問題點發生的原因稱為 1. 柏拉圖分析 2. 要因分析 3. 腦力激盪 4. 直方圖。
答案：(2) 要因分析
解析：要因分析（因果分析、特性要因圖）用來追查問題發生的根本原因，常從人、機、料、法、環等構面展開，並以5 Why追問。柏拉圖是把問題依發生頻率排序，用來找出少數關鍵項目；腦力激盪是產生構想的方法；直方圖用於呈現數據分布。因此，分析某一問題點發生的原因，應採用要因分析。
為防止被氧化及吸入水氣,蓋覆劑常使用於溶 1. 鐵 2. 鋼 3. 鋁 4. 白口鐵作業中。
答案：(3) 鋁
解析：鋁液化學活性高，熔融時容易與空氣中的氧反應生成氧化膜，也會吸收水氣分解產生的氫，導致氣孔與夾渣。蓋覆劑可在鋁液表面形成保護層，隔絕空氣與水氣，因此常用於熔鋁作業。鋼鐵熔煉多以造渣、脫氧等方式處理；白口鐵則是鑄鐵的一種組織型態，並非此處所指的熔液種類。
鑄造工廠可稱為熱環境作業,若經測定後評估為高溫作業,該作業勞工每日工作時間不得超 過 1. 10 2. 8 3. 6 4. 4 小時。
答案：(3) 6
解析：依《高溫作業勞工作息時間標準》，作業場所經測定並評估屬高溫作業者，勞工每日工作時間不得超過6小時，且應依高溫作業等級安排休息與水分補充。一般正常工時為8小時，10小時更已超過；4小時則是更嚴格的特殊限制，並非本題所問的每日上限。因此正確答案為6小時。
澆口箱設置塞子的目的不包括下列那一項 1. 控制流速 2. 防渣 3. 整流 4. 避免間斷澆鑄。
答案：(1) 控制流速
下列那一項特性會妨礙從事安全衛生工作的推展 1. 強制性 2. 個人隨意性 3. 專業性 4. 一致性。
答案：(2) 個人隨意性
解析：安全衛生工作推展講求制度化與標準化，其中「強制性」（職業安全衛生法等法規具強制力）、「專業性」（需專業知識與管理）、「一致性」（全員一致遵守）均為有助於落實的特性。「個人隨意性」指作業人員憑自身喜好、習慣任意行事，不遵守標準作業程序與防護規範，易生違規、疏忽與事故，顯然會妨礙安全衛生政策的貫徹與推展。故選2。
鑄件產生金屬穿刺( m e t a l p e n e t r a t i o n ) ,下列何者非為主要因素 1. 砂模孔隙大小 2. 模面塗模 3. 金屬液液壓 4. 鑄砂熱穩定性。
答案：(4) 鑄砂熱穩定性
下列何者不是溢放口( f l o w o f f ) 的功能 1. 排除低溫金屬液 2. 排除渣質 3. 排氣 4. 補充收縮。
答案：(4) 補充收縮
解析：溢放口（flow off）通常設在澆口附近或鑄件末端，澆注初期可將低溫金屬液、渣質與氣體排出，待流出金屬潔淨後再予封閉，以確保進入模穴的金屬品質。補充凝固收縮是冒口（riser）的功能，冒口需儲存足量金屬液並在凝固期間持續補縮，因此「補充收縮」不是溢放口的功能。
鑄鐵溶液經測得C . E 值為3 . 89 % ,C 為3 . 22 % ,若配料時P <0 . 09 % ,則S i % 應為 1. 2 . 01 2. . 20 3. 2 . 27 4. 2 . 40 。
答案：(1) 2 . 01
解析：鑄鐵碳當量常用 CE＝C＋Si/3＋P/3。已知CE＝3.89%、C＝3.22%，則Si/3＋P/3＝0.67%。配料時P＜0.09%，其對CE的貢獻小於0.03%，計算上可忽略，故Si/3≈0.67%，Si≈3×0.67%＝2.01%。若Si為0.20%則CE明顯不足，2.27%及2.40%則會使CE超過設定值。
壓鑄機的蓄壓瓶中通常充填的氣體為 1. 二氧化碳 2. 乙炔氣 3. 氮氣 4. 氧氣。
答案：(3) 氮氣
解析：壓鑄機的蓄壓瓶利用預先充填的高壓氮氣儲存能量。壓射時，液壓油進入蓄壓瓶壓縮氮氣；需要快速壓射時，氮氣膨脹把壓力能釋放出來，推動壓射桿迅速前進。氮氣性質安定、不可燃也不助燃，適合此用途。氧氣會助燃，乙炔氣可燃且危險，二氧化碳則較少用於此類高壓蓄能。
高錳鋼經水淬火熱處理後,其結晶組織變為 1. 肥粒體 2. 波來體 3. 麻田散體 4. 沃斯田體組織。
答案：(4) 沃斯田體組織
解析：高錳鋼約含1.0～1.4%C、11～14%Mn，鑄態組織為沃斯田體加碳化物。經1050～1100℃加熱後水淬（水韌處理、固溶處理），碳化物溶解並被保留到常溫，得到單相沃斯田體組織，因此韌性極佳，受衝擊時會產生加工硬化，常用於破碎機顎板、鐵道岔心。錳大幅擴大沃斯田體相區並抑制麻田散體變態，故水淬後不會得麻田散體；肥粒體與波來體則屬低碳鋼在平衡或緩冷下的組織，與高錳鋼水淬結果不同。
鑄造工廠規劃原則,下列何者為非 1. 空間立體運用 2. 物件搬運距離愈短愈佳 3. 堆積或裝入容器次數愈少愈好 4. 產品庫存愈多愈好。
答案：(4) 產品庫存愈多愈好
解析：鑄造工廠規劃原則以「高效、安全、低成本」為核心。選項1「空間立體運用」利於多層或高空間利用；選項2「物件搬運距離愈短愈佳」符合物流最小化原則；選項3「堆積或裝入容器次數愈少愈好」可減少搬運作業與損耗。選項4「產品庫存愈多愈好」錯誤，過多庫存會增加資金占用、倉儲成本、品管風險及陳舊損失，現代生產管理（如JIT）強調零庫存或最小庫存。
操作高週波熔解爐時,鐵水已熔化而忽然停電,首先應 1. 除渣 2. 停止加料 3. 啟動發電機或打開緊急供水系統 4. 全員跑開以策安全。
答案：(3) 啟動發電機或打開緊急供水系統
解析：高週波感應爐突然停電時，爐內鐵水仍為高溫，感應圈及相關設備必須持續冷卻；冷卻水中斷會使感應圈過熱熔穿，鐵水外洩可能引發爆炸與火災。因此首要動作是啟動備用發電機或開啟緊急供水系統，維持冷卻水循環，之後再停止加料、除渣等善後處理，人員也應依安全程序疏散而非慌亂跑開。
一般青銅合金之除氣工作係加入 1. 磷銅 2. 鎂銅 3. 鋁銅 4. 錳銅。
答案：(1) 磷銅
解析：青銅合金（銅錫合金）熔煉易吸氫產生氣孔，除氣劑以含磷銅合金為主流。磷與氫反應生成磷化氫（PH₃）氣體逸出，同時磷可脫氧精煉。鎂銅、鋁銅、錳銅常用於鋁合金或特種銅合金的變質、脫氧、加強，非青銅主要除氣劑。
能使鋼發生冷脆性的元素是 1. 矽 2. 錳 3. 硫 4. 磷。
答案：(4) 磷
解析：磷在鋼中容易偏析於晶界，形成脆性相並提高韌脆轉換溫度，使鋼在常溫或低溫下衝擊值明顯下降，此即冷脆性。硫則會與鐵形成低熔點硫化鐵，偏析於晶界造成熱脆（熱裂），兩者不可混淆。矽為固溶強化元素，錳可固硫、改善熱脆並提高硬化能力，均非造成冷脆的主因。故能使鋼發生冷脆性的元素為磷。
有關水平式砂心頭之設計,下列敘述何者有誤 1. 砂心頭前端應做成斜面 2. 砂心頭斜面上模應比下模小 3. 砂心頭周圍應製成小內圓弧 4. 砂心頭應製有容砂槽。
答案：(2) 砂心頭斜面上模應比下模小
下列何者不利於鋼的硬化能 1. 較高的淬火溫度 2. 高合金成份 3. 沃斯田體晶粒過大 4. 較低的淬火溫度。
答案：(4) 較低的淬火溫度
汽、機車之鋁合金輪圈多數是以何種方式製成 1. 脫蠟鑄造 2. 低壓鑄造法 3. 離心鑄造法 4. 殼模法。
答案：(2) 低壓鑄造法
解析：汽、機車鋁合金輪圈要求輕量化、強度佳且組織緻密，業界多採「低壓鑄造法」。該法將熔融鋁液置於密閉坩堝，以低壓（約0.3～1.0 kg/cm²）惰性氣體將鋁液由下而上平穩注入模具，充型平順、氧化夾渣少、鑄件緻密性與機械性質優於重力鑄造，適合輪圈等安全性零件。脫蠟鑄造成本高、適於精密小件；離心鑄造適於管筒狀件；殼模法為砂模工法，非輪圈主流。故選2。
下列何者之淬火質量效果最小 1. 中碳鋼 2. 高碳鋼 3. 灰口鑄鐵 4. 錳鋼。
答案：(4) 錳鋼
感應電爐頻率在5000 c . p . s 以上至V H F 範圍,屬於 1. 高週波爐 2. 中週波爐 3. 低週波爐 4. 不一定。
答案：(1) 高週波爐
解析：感應電爐依工作頻率分為低、中、高週波三類。工頻（50∼60Hz）及數百Hz者為低週波爐；數百Hz至數千Hz者為中週波爐；頻率在5000c.p.s.（5kHz）以上，甚至延伸至VHF（Very High Frequency，極高頻）範圍者，歸類為高週波爐。高週波爐因頻率高、集膚效應與攪拌力強，適於熔解少量高品質合金或精密鑄造。題幹已明指頻率為5000c.p.s.以上至VHF，故屬高週波爐。
下列有關蠟模之缺陷的敘述,何者不正確 1. 產生流紋可能是蠟溫太低 2. 表面不良可能是冷模 3. 產生氣泡可能是通氣孔不足 4. 飛邊可能是太高的夾模力。
答案：(4) 飛邊可能是太高的夾模力
解析：蠟模缺陷成因：①流紋多因蠟溫過低或注蠟速度慢致流動性差；②表面不良常因模具溫度過低（冷模）導致蠟液凝固過快；③氣泡源於模具排氣不良或蠟液混入氣體。選項4錯誤：飛邊（毛邊）主因模具分型面磨損、對模精度不足、注蠟壓力過大或鎖模力不足；「太高的夾模力」反而可抑制飛邊產生。
下列何者是單層廠房之優點 1. 適合地價高昂的地區 2. 適合輕工業 3. 面積利用率大 4. 單位面積造價高。
答案：(3) 面積利用率大
壓鑄鋁合金生產過程中,模溫約控制在 1. 50 ~100 2. 150 ~250 3. 250 ~350 4. 350 ~450 °C, 鑄件表面最佳。
答案：(2) 150 ~250
解析：壓鑄鋁合金（如ADC12、A380）模溫控制在150~250°C最佳。此範圍可：①確保熔湯流動性填補薄壁；②減少熱裂與縮孔；③縮短凝固時間提高生產效率；④獲得良好表面光潔度與尺寸精度。50~100°C過低易造成冷隔、流痕、充填不足；250~350°C及以上模具壽命驟降、脫模困難、鑄件黏模、尺寸不穩。
物料於何時該請購,通常不包括下列何種管制方法 1. 二堆制 2. 定量法 3. 定期法 4. 缺貨法。
答案：(4) 缺貨法
解析：物料請購時機的存量管制常見方法為二堆制（雙箱法）、定量訂購制（訂購點法）、定期訂購制。「缺貨法」並非正規存量管制方法，因等到缺貨才請購將導致斷料、影響生產，不符存量管制預防缺料的精神，故不包括在內。
我國國家標準之表面粗糙度值是採 1. 十點平均粗糙度( R z ) 2. 中心線粗糙度( R a ) 3. 最大粗度 ( ) 4. 沒有規定。
答案：(2) 中心線粗糙度( R a )
解析：表面粗糙度有多種表示法，我國國家標準採用中心線平均粗糙度 Ra，也就是在取樣長度內，以中心線為基準，將輪廓偏差的絕對值取平均，單位通常為 μm。Ra 數值愈小，代表表面愈平滑；Rz 則是另一種粗糙度表示法，雖可能出現在圖面標註中，但並非我國標準的主要規定，因此選 2。
超音波檢驗可測知鑄件之 1. 裂縫 2. 成分 3. 材質 4. 石墨化情形。
答案：(1) 裂縫
解析：超音波檢驗利用高頻聲波在材料內部傳播，遇到裂縫、孔洞等缺陷界面時會產生反射回波，再由回波的位置與振幅判斷缺陷的深度與大小，屬非破壞性的內部檢測。成分須以化學分析或光譜判定，材質須靠金相或機械試驗確認，石墨化情形則須以顯微組織觀察判別，這些都不是超音波能測得的項目。
精密鑄造之陶瓷殼模乾燥室溫度最佳應為 1. 13 °C± 2 °C 2. 25 °C± 1 °C 3. 35 °C± 1 °C 4. 65 °C± 2 °C。
答案：(2) 25 °C± 1 °C
解析：精密鑄造陶瓷殼模在乾燥室中需控制溫度與濕度，使每層塗料均勻乾燥而不產生裂紋。實務上乾燥室以約 25 °C、±1 °C 的恆溫環境最適宜，並搭配適當濕度與空氣流動；溫度過低會使乾燥太慢，過高則表層乾燥過快、內外收縮不均。13 °C、35 °C 或 65 °C 都偏離常見控制範圍，故選 2。
已知鑄鐵C E 值為4 . 0 % ,矽為1 . 95 % ,磷為0 . 15 % 則其含碳量應為 1. 3 . 1 % 2. 3 . 3 % 3. 3 . 5 % 4. 3 . 8 % 。
答案：(2) 3 . 3 %
解析：計算碳當量常用 CE＝C＋(Si＋P)/3。已知 CE＝4.0%、Si＝1.95%、P＝0.15%，先算 (1.95＋0.15)/3＝2.10/3＝0.70%，再以 4.0－0.70＝3.30%，因此含碳量為 3.3%。此式把矽、磷對共晶碳當量的影響折算成碳量，常用於鑄鐵成分判斷，故選 2。
冒口可代替澆口使用,其時機為 1. 兩人同時澆鑄時 2. 金屬液充滿模穴後 3. 澆口無法澆鑄時 4. 為省成本用冒口也兼具澆口功用。
答案：(2) 金屬液充滿模穴後
下列有關加工裕度敘述,何者不正確 1. 同樣形狀大小及加工符號鑄鐵比鑄銅應留較多加工量 2. 鑄孔內徑預留加工量後直徑會增加 3. 外圓預留加工量後其外徑會比原直徑增大2 倍加工量 4. 同一級加工符號及同材料大鑄件應比小鑄件留更多加工量。
答案：(2) 鑄孔內徑預留加工量後直徑會增加
解析：加工裕度（切削餘量）指鑄件表面預留供機加工去除的金屬層。外圓為外表面，鑄造時尺寸需比成品大，預留後外徑增大2倍單側裕度（選項3正確）；大鑄件因收縮、變形大，同符號同材料應留較多裕度（選項4正確）；鑄鐵較銅合金收縮與表面缺陷風險高，同條件下鑄鐵比鑄銅留較多加工量（選項1正確）。鑄孔為內表面，鑄造時孔徑應比成品小，機加工由內向外去除金屬使孔徑變大，故預留加工裕度後「鑄孔內徑會變小」而非增大，選項2敘述錯誤。故不正確者為2。
液壓方向或壓力,准許一方向自由流過,而另一方向無法通過之閥為 1. 洩放閥 2. 卸載閥 3. 止流閥 4. 減壓閥。
答案：(3) 止流閥
解析：止流閥（單向閥）功能為允許液流單向自由通過，反向則截斷。洩放閥（溢流閥）用於壓力控制與卸載；卸載閥配合蓄能器使泵卸載；減壓閥用於支路減壓穩壓。三者均無單向導通特性。
矽砂加熱在某一溫度會急遽膨脹,往往成為產生缺陷的徵結,此溫度為 1. 403 °C 2. 573 °C 3. 845 °C 4. 1025 °C。
答案：(2) 573 °C
解析：矽砂的主要成分為石英，當加熱至約 573 °C 時，石英會發生晶型轉變，並伴隨急遽的體積膨脹，容易使鑄模產生裂紋、剝落，或造成鑄件尺寸缺陷。因此此臨界溫度為 573 °C；403 °C、845 °C、1025 °C 都不是石英主要的膨脹轉變點，故選 2。
灰口鑄鐵毛胚內徑200 m / m,外徑300 m / m,其長度為300 m / m,則重量約為 1. 55 k g 2. 65 k g 3. 75 k g 4. 85 k g 。
答案：(4) 85 k g
解析：中空圓柱體積 V＝π/4×(D²－d²)×L，代入D＝0.3m、d＝0.2m、L＝0.3m，得V＝0.7854×(0.09－0.04)×0.3＝0.7854×0.05×0.3≈0.01178m³。灰口鑄鐵密度約7.2g/cm³，即7200kg/m³，重量W＝V×ρ≈0.01178×7200≈84.8kg，約為85kg，故選85kg。計算關鍵是先以公尺為單位求體積，再乘密度，單位才會一致。
下列何種材料適用於磁粒檢測法 1. 銅 2. 鋁 3. 鋼鐵 4. 鎂合金。
答案：(3) 鋼鐵
解析：磁粒檢測（MT）是將鐵磁性材料磁化，表面或近表面缺陷處因磁力線外洩形成漏磁場，吸附磁粉而成像，因此只適用於鋼鐵等強磁性材料。銅、鋁、鎂均屬非鐵磁性金屬，磁力線無法有效通過，無法用磁粒法檢測，須改用滲透液檢測（PT）或渦電流檢測。
金屬材料缺陷之早期檢驗,可採用下列何者 1. 超過音波檢測 2. 射線檢測 3. 滲透檢測 4. 目視檢測。
答案：(4) 目視檢測
解析：目視檢測（VT）是最基礎、最早實施的缺陷檢驗，毋須設備即可直接觀察鑄件表面之夾渣、冷隔、跑火、缺肉等明顯缺陷，常在清理後第一時間進行，屬製程中的「早期檢驗」。超音波、射線多用於內部缺陷，滲透與磁粉用於表面裂紋，雖皆為非破壞檢測，但目視才是最先、最普遍採用的初步篩檢手段。故金屬材料缺陷之早期檢驗可採用目視檢測。
鋼鐵材料的分類以含下列那一種元素量的多寡而定,因其對鋼鐵性質影響最大 1. 錳 2. 矽 3. 碳 4. 硫。
答案：(3) 碳
解析：鋼鐵材料依含碳量多寡分類：含碳量約0.02%以下為純鐵，0.02～2.11%為鋼，超過2.11%（常見2.0～4.5%）為鑄鐵。碳是影響強度、硬度、韌性及可焊性最主要的元素，故以碳含量作為鋪鐵分類依據；錳、矽、硫為合金或雜質元素，影響程度不及碳。
下列何者不可作為鑄砂的黏結劑材料 1. 石墨 2. 水泥 3. 樹脂 4. 火山黏土。
答案：(1) 石墨
解析：鑄砂黏結劑的作用是將砂粒黏結成具有強度的砂模。水泥、樹脂及火山黏土（膨潤土）都能產生黏結作用；石墨主要作為耐火材料、塗模料或碳質添加物，且具有潤滑性，不具備將砂粒黏結成模的功能，反而可能降低砂粒間的結合力，因此不能作為黏結劑。常見的黏結劑還包括水玻璃與植物油。
濕砂模之鑄砂中,合理的新砂添加量為 1. 5 ~10 % 2. 0 . 5 % 以下 3. 50 ~65 % 4. 70 % 以上。
答案：(1) 5 ~10 %
解析：濕砂模鑄砂由矽砂、黏結劑、水分及添加物組成，舊砂經反覆使用後會累積細粉、死黏土與雜質，需補充新砂以維持強度、透氣性與成型性。實務上新砂添加量通常控制在約 5～10%，其餘以舊砂回用；0.5% 以下太少，50～65% 或 70% 以上則新砂比例過高、成本增加且砂粒分佈不易穩定，故選 1。
下列組織中何者硬度最高 1. 麻田散體 2. 變韌體 3. 波來體 4. 雪明碳體。
答案：(4) 雪明碳體
解析：雪明碳體為高碳鋼經適當熱處理後形成的超細珠光體結構，層間距極小（約 0.1 μm 以下），位錯運動受阻極大，硬度可達 HRC 60 以上。麻田散體為回火馬氏體硬度約 HRC 20～30；變韌體為下貝氏體硬度約 HRC 35～45；波來體為上貝氏體硬度約 HRC 30～40。故雪明碳體硬度最高。
能使亞共晶A l - S i 合金之初晶晶粒微細化的元素是 1. P 2. N i 3. M n 4. N a 。
答案：(4) N a
解析：亞共晶 Al-Si 合金常用鈉（Na）作變質劑。鈉加入熔液後可降低共晶溫度、造成過冷，使共晶矽由粗大針片狀變成細小纖維狀，並改善初晶與共晶組織的均勻性，提升強度與伸長率。磷（P）主要用於過共晶合金細化初晶矽，鎳、錳則多為合金元素，並非此處的晶粒細化劑，故選 4。